橡膠製品生產工藝中，

開煉機

是常見的裝置，膠料經

密煉機

混煉後再透過開煉機多次薄通出混煉，那麼開煉機的混煉效果會受到哪些因素影響呢？下面鴻祥簡單介紹。

1.開煉機容量

不同型號的開煉機每次煉膠量都不相同，所以根據膠料配方特性合理確定開煉機的規格。容量過大會導致輥距上方的堆積膠太多使膠料難以進入輥距，使混煉分散效果降低，而且會因散熱不良使混煉溫度升高，容易產生焦燒現象，容量過多還會導致開煉機的負荷增加，而容量太少會降低生產效率。

2.開煉機輥距

常見的輥距一般在4~8mm左右，如果輥距過大那麼配合劑的分散性就會降低。當輥距變小，膠料在輥筒縫隙的剪下力就會加大，同時加快混合分散速度，但是生熱量也會增加，使堆積的膠料增加，散熱困難，所以需要根據配合劑的加入輥距根據實際情況調節，保持輥距上堆積膠料適量。

3.輥速與速比

開煉機輥筒的轉速增加會加大膠料的剪下作用與分散效果，同時也會使溫度升高，容易產生焦燒，輥筒轉速太小又會降低機械剪下分散效果與生產效率，在實際生產過程中開煉機輥筒轉速一般16~18r/min為宜，膠料不同速比也根據工藝調整，比如合成橡膠的速比應要高於天然橡膠。

4.輥筒溫度

開煉機輥筒表面溫度過低膠料的流動性就會變差，膠料與配合劑表面的溼潤性下降，不利於混合吃粉，同時膠料的硬度也會過大容易導致裝置損壞，但是有種於提高機械剪下力與混合分散效果。

開煉機輥筒溫度提升可降低膠料的黏度，提高流動性與配合劑表面的溼潤性，加快混煉的吃粉速度，但是溫度太高容易產生膠料脫輥與焦燒現象，也會降低膠料的剪下分散效果與混煉質量，所以需要根據生膠重量與配方特點合理確定混煉溫度，使輥筒溫度控制在包輥性合適的溫度範圍內進行混煉。

膠料在混煉時會不斷的生熱，所以需要進行冷卻調節溫度，保持在合適的溫度範圍內，對於天然橡膠來說，由於容易包熱輥，所以前輥溫度高於後輥，但多數合成膠容易包冷輥所以前輥溫度應低於後輥，同時合成橡膠混煉時生熱時政比天然橡膠高，所以混煉時開煉機兩輥溫度要比天然橡膠低5~10℃左右。

5.混煉時間

開煉機的混煉時間與轉速、容量、加料順序、混煉溫度及配方影響，混煉時間太短配合劑的分散效果不佳、膠料質量也會下降，但混炬我時間太長會會出現過煉或焦燒現象，使膠料質量降低，生產效率也低。混煉時間需根據試驗工藝確定，保證膠料混煉質量前提下縮短混煉時間，提高生產效率，開煉機的混煉時間一般為20~30min，特殊膠料需要混煉40min以上，合成橡膠的混煉時間比天然橡膠時間要長。

6.加料順序

開煉機配合劑的新增順序不當就會造成配合劑分散變差使混煉時間增加，並且會伴隨焦燒與過煉現象產生，還會引起膠料出現脫輥現象難以進行混煉操作。

以上幾點就是影響開煉機混煉效果的因素，更多有關橡塑膠混煉知識，請繼續關注鴻祥機械