傳統微電解工藝中使用的微電解填料通常是鐵屑和顆粒碳的簡單混合物。機床生產的鐵屑多用於用機械方法將鐵屑切割成一定尺寸的細鐵屑，通常在使用前加酸活化，然後將鐵屑與顆粒炭機械攪拌混合在一起，透過高強度壓球機或粘接方法組合成鐵炭填料，即：傳統的微電解填料，此時鐵和碳之間只有物理表面接觸，鐵屑和碳顆粒之間容易形成隔離層，使微電解無法繼續並逐漸失去功能，導致後期處理不穩定甚至失敗。在微電解反應器中，由於使用了機械攪拌、粘接和壓制形成的鐵碳填料，在使用過程中，鐵逐漸消耗，粒徑逐漸變小，並向下擠壓或壓實，而消耗的小鐵屑和大顆粒容易接觸和粘附，而反應過程中產生的鐵泥沒有及時帶走，導致鐵顆粒之間的粘結和硬化，最終成為死鐵床，廢水透過微電解層後，有單向流出，形成竄流現象。由於傳統微電解填料本身存在的主要問題，以及反應器設計中存在的缺陷，如傳統微電解反應器在填料層上部和中部區域的攪拌強度不足，以及操作和日常管理不足，微電解過程中產生的鐵泥沒有及時帶出反應器。隨著時間的推移，鐵泥與鐵屑和顆粒碳形成粘附，導致填料之間的水孔和通風孔堵塞。填料硬化並堵塞，最終導致死池現象。為了保持處理效果，使用者不得不頻繁更換微電解填料，這不僅工作量大、成本高，而且影響廢水的處理效果、效率和使用壽命。

新型微電解填料1。新型微電解填料採用“高溫燒結填料”（長效），“高溫燒結填料”是透過鐵、碳、貴金屬催化劑等組分的高溫“熔融技術”透過粉末冶金工藝加工而成≥1300℃，所有元件均勻融合為一個，形成框架式多合金結構（如普通：鈦合金或鋁合金），因此，完全消除了硬化、鈍化和碎裂等問題，更加高效、持久和穩定。2、新型微電解填料有效避免了在鐵和碳電極之間形成隔離層，導致電極分離和效率降低。鐵和碳燒結結合後，在微電解過程中，鐵電極被消耗，並與新的亞鐵離子一起進入反應溶液，而碳以粉末狀碳的形式重新吸收汙染物，並與水一起流出反應系統，進入中和和絮凝系統。在微電解過程中不會發生堆積和硬化，同時，高溫燒結後的填料具有良好的機械強度。即使腐蝕後填料變小，其強度基本不變，填料層也不會逐漸密實和塌陷。3、新型微電解反應器結構採用了一系列抗硬化措施，起到了安全作用，保證了微電解系統的穩定執行。