經常有朋友反映在服裝生產過程當中會出現各種各樣的問題：工人效率低下，各種物料浪費等等。作為工人，也許他只想著完成自己的工作量，拿到自己的應得工資即可，不去在意這次老闆買材料、買機器花費了多少錢，大的浪費沒有，小的浪費覺得無所謂。但對於管理者來說，企業運營要控制成本，能避免的浪費都應該避免。在裁剪過程當中，這種問題屢見不鮮，那我們就看看究竟該如何改善這些問題。

一、

捆紮形成

的

浪費

方便目視管理，減少查核的浪費，可以

利用不同顏色的捆紮繩來區分。

同一批的裁片可能部分是要先出貨的，如果沒做計劃及分隔屈時出貨相對困難，浪費更多的時間去管控。部分款式出貨不同的國家及商家更需要用不同的顏色捆紮繩耒區隔。同理亦可作為開款前三天的管控，讓管理人員更容易在同時段管控掌握當天應生產的進度。

二、

粘襯作業形成

的

浪費

部分製版人員產前未作粘襯測試，以致粘襯作業後請裁剪主管再進行二次精裁，移至龍門刀再做精裁，容我只能用一句話來形容，承辦的製版人員及廠長都是不具成本概念、不用心經營、不願創新不擔責的人員，因為

服裝生產過程的14種縮率的尺寸控制及測試本來就是製版人員應做的測試專案。

就如同左袖片有大面積的繡花，在製版時理應考慮到，必要時，製作左右二個不同的版型才対，避免二次精裁的浪費（下一工序就是您的客戶原則，更何況尺寸的原始掌控人就是製版人員）。

通常一臺大型的粘襯機有效寬度100CM，但是一般生產企業操作粘襯作業都是前端左右各一位操作員，後端一位負責收貨，只要用心觀察這三人的工作效率都不高（都是浪費只是視而不聞不問而已）。

1。 首先用有效寬度左右二人同時操作其使用面積約30CM而已，僅使用30％因此我說效率不高。

2。 流程的直向而言，通常首先擺放紙襯，再把裁片正確放置後移位至粘襯機內，仍然有直向30％的連線空檔浪費。

3。 再以時間而言既有30％的空檔，意謂浪費30％的工時浪費。

4。 粘襯機最大的材料耗損在於置換輸送帶。由於裁片直接放置在輸送帶上容易產出溢膠現象，及裁片被後端人員直接取出會導致紗支（線頭）被沾在輸送帶上。久而久之會使輸送帶破損，須採購更換。對裝置而言增加了維修及更換材料的費用。

5。 產生的溢膠情形，需要拿出消除，耗費很多的工時浪費。溢膠的因應之道可採購工業用高溫熱風機（最高可達1600度之高溫，通常家用吹風機僅有400度而已）。

6。 一般服裝工廠大約5條～10條線須釆購1～2臺粘襯機，既耗電又浪費機臺的填購。

7。 人力工時的浪費，前端二人已浪費30％（相對於第二項）的人力效率。

我敢挑戰傳統式的粘襯作業，主要是經我的改變服裝傳統生產模式不下百餘種，積四十餘年精研、分析、登入、測試、改善把消除作業浪費、節省人力視為一生的職志。就拿粘襯作業而言，可以說徹頭徹尾的改變。首先談一談我的思維就是要改變上列七項的浪費。

改善後

的

粘襯作業流程

*預先準備厚紙版（用製版的厚紙板規格即可）

*紙板長160C，寬90CM，將長度對摺。完成後的尺寸為80x90CM，計80張可重複使用數年並在紙板上編號1-1～1-80

*準備工作臺2～3張靠牆壁放置

*人力配置1人

作業開始

1。 在工作臺上把紙板一邊往牆上斜靠按1一1逐號作業。

2。 在80x90CM的厚紙板上鋪滿膠襯然後擺放裁片直到鋪滿為止，接著1-2、1-3一直到把1床的裁片完成為止。

*擺放的面積約80％利用率增加。

3。 預估粘襯的溫度及時間為130度，14秒則將溫度略提高1～2度（需提前測試達到無溢膠、無變色、無起泡、無尺寸的差異、無脫膠現象並經品管單位核可）同時開機預熱，到要求規格開始作業。

4。 把紙板按1、2、3的順序無縫連線且僅僅1人操作即可完成。

*作業無仼何工時浪費。

*作業過機臺的時間縮短。

*開機時間短增加機臺的耗損少。

*能保質保量減少不良的產生。

*省電力消耗。

*1臺粘襯機可供應400～600個機工的粘襯作業。

5。後端不需配置人手作業，因應之道在於裁片過了高溫的粘襯之後，再低於5CM處接連配置一個斜坡的架子，最後離地面15CM的高度讓厚紙板順勢而下並按1、2、3的順序堆放，直到差不多的高度，將之拿起完成後續作業。

*無縫連線，精簡工時。

三、

驗片作業形成

的

浪費

通常1位驗片人員配合70～90位機工。驗片作業亦應講究技巧否則效率差就等同作業浪費。驗片時首先應考量精簡取片的工時，應在驗片臺二側配置大資料夾，把適當的層數夾於資料夾中，用目視逐片查驗之後，用手輕撥裁片不需1秒時間就完成取片翻片作業工時，避免了作業浪費。

驗片過程中如果發現裁片長度或寬度不足，顯示這一片可能有三種情況之一：

第一種

接片不良所致，就應該查驗此片編號與前、後二片編號有無不相符之處。如果是接片處理那麼前一片應屬同一號才對，同時把這個㳄品裁片退下取走就對了。同時記錄此編號，再查驗同一床的其他部位裁片的編號有否多編一號之可能性，並適時請編號人員關注並解決處理；

第二種

可能是拉布長度區域性不足亦應告知裁剪領導關注並做預防措施避免換片帶來的布料及人工工時雙重浪費；

第三種

就是拉布時未將達不到有效布寬的布退下造成布寬不足這種狀況，亦應立即告知裁剪主管做預防措施的處理，記下此編號做不同部分待驗裁片的先行查驗，如果此編號部分仍舊寬度不足，應請裁剪主管派員做查驗及換片作業。（檢驗人員不做執行工作的原則）。

當今筆者最為推崇的服裝技巧改善良方就是精簡工時提高績效，其中利用

l E 七大手法中的“流程法”及“五五法”

把車縫流程提前到裁剪作業中，把傳統的上線教導培訓提前到未上線前做好產前培訓及測試工時。另“五五法“中的5W1H的思維，移位至裁剪單位設定車縫作業及輔工作業，利用未驗片前裁片未散亂。部分車縫工序例如平車縫紉商標、側縫洗標（成份標或產地標）以及輔工點位工序。就拿縫側洗標而言，在車縫單位訂定標準工時大約在12秒～15秒，如果改在裁剪單位車縫，稍加五分鐘的培訓就只要6秒之操作工時就可以完成，工作9小時可以操作約5000件之產品，可謂三贏局面，機工收入翻倍、企業產值翻倍，幹部爾後免除側標的填寫及困擾以及提升績效的成就感。因此亦給新廠佈局新思維。要預留車縫機臺多少的百分比。至少有5～10％的可行性。就好比把粘襯作業移位至裁剪單位一樣的思維。又好比把裁片外送去繡花、印花的思維一樣在驗片的同時把車縫半成品檢驗一併完成，達到第一手檢驗的目的，隨時掌握質量於生產前完成。

四、

換片作業形成

的

浪費

換片作業的形成有兩種，

第一種為裁剪作業中的驗片發現布料的暇疵必需予以換片。

因為剛剛才完成了裁剪生產作業，手頭必然留有換片布，以及留下有缸號的標識，但是一旦經由驗片作業留下的故障標多了（意謂布疵多了）但是同一缸號的布料較少，比對工時無形中比換片工時還來得多，這就是換片作業形成的比對顏色形成的浪費，有時此顏色的缸號尚未裁完，只得從整匹布而非留下的換片布去做裁剪換片作業。如果是小零件，那麼布料的損耗也許不是很大，一般是上衣的前後片或袖片，有時連續換三個後片的情況下，有效的布寬已經無法滿足第三個後片的更換，勢必要從第二排布去裁剪了。甚至於只能排下一個前片而巳，那麼餘布就只能留下作為小零件的換片，一旦款式較少的零件（諸如簡單的背心款）那麼損耗就相對有點大了。

第二種是車縫作業被發現的布疵、不當操作形成的布料破損、色差導致的換片。

其中浪費最大的莫過於裁剪作業沒有設定驗片這個過程，以致布疵的比例相對就高了。更擔心的是沒有留下足夠的換片布，在這種情形下只有忍痛短裝處理，犧牲大號裁片首先是5件再來就是10件了，只為區區幾個後片沒有換片布所導致的莫大浪費。

換片布幾乎是殘餘的布塊，一向很難整理，摺疊好好的一旦抽出其中一塊，其他的布塊就很容易散落以致時時刻刻要保持整齊的一顆心要卦念著。因應之道：1。把殘餘布料保留原始的包裝方式（布卷在紙管上）；2。配置大小直徑不等的塑膠水管，鋸成長1。2M，把殘餘的布料（已卷在紙管）分別列入（每根水管置入一塊布料露出30CM供辨識顏色，放置在換片桌下。既美觀、又整齊、好整理、節省整理工時的浪費）。

五、運輸形成的浪費

裁剪作業最後之一個過程就是等待車縫單位的領料，當今創新的理念就是備料措施替代發料及領料作業節省雙方的作業時間。

在裁剪單位配置備料區域按車縫組別順序分別配置活動推車（每組4～6個長寬高別為1。2x0。8x1。8M）。裁剪最後一道作業完成後依生產進度每日配送顏色、尺碼、數量裝進活動推車（推重註明組別及序號，同時有裁片各項資料）打入電腦作業形成裁片明細表，分送相關單位。減少上架、下架、點收的作業時間，更掌控車縫三日產量資料的原則。

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