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1。工件的安裝

定位：在進行機械加工之前，必須將工件放在機床的工作臺或夾具上，使它佔有正確的位置。

工件在定位之後，為了使它在切削過程中，不致因切削力、重力和慣性力的作用而偏離正確的位置，還需把它夾緊。

安裝：工件從定位到夾緊的全過程。

安裝工件時，一般是先定位後夾緊，而在三爪卡盤上安裝工件時，定位與夾緊是同時進行的。

安裝方式：

（1）直接安裝法 工件直接安放在機床工作臺或者通用夾具（如三爪卡盤、四爪卡盤、平口鉗、電磁吸盤等標準附件）上，有時不另行找正即夾緊，例如利用三爪卡盤或電磁吸盤安裝工件；有時則需要根據工件上某個表面或劃線找正工件，再行夾緊，例如在四爪卡盤或在機床工作臺上安裝工件。

用這種方法安裝工件時，找正比較費時，且定位精度的高低主要取決於所用工具或儀表的精度，以及工人的技術水平，定位精度不易保證，生產率較低，所以通常僅適用於單件小批生產。

（2）專用夾具安裝法 為某一零件的加工而專門設計和製造夾具，無需進行找正，就可以迅速而可靠地保證工件對機床和刀具的正確相對位置，並可迅速夾緊。

利用專用夾具加工工件，既可保證加工精度，又可提高生產效率，但沒有通用性。專用夾具的設計、製造和維修需要一定的投資，所以只有在成批生產或大批大量生產中，才能取得比較好的效益。

2。機床夾具的分類和組成

機床夾具（jig and fixture for machine tool）可根據其使用範圍，分為通用夾具、專用夾具、組合夾具、通用可調夾具和成組夾具等型別。

根據所使用的機床可將夾具分為車床夾具、銑床夾具、鑽床夾具（鑽模）、鏜床夾具（鏜模）、磨床夾具和齒輪機床夾具等。

根據產生夾緊力的動力源可將夾具分為手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、電動夾具、電磁夾具和真空夾具等。

專用夾具一般由以下部分組成：

（1） 定位元件 夾具與工件選定的定位基準面接觸，用以確定工件正確位置的零件。

工件以平面定位時，用支承釘和支承板作定位元件

工件以外圓柱面定位時，用V形塊和定位套筒作定元件

工件以孔定位時， 用定位心軸和定位銷作定位元件。

（2） 夾緊機構 工件定位後，為了防止工件由於受切削力等外力的作用而產生位移，而將其夾牢緊固的機構。

常用的夾緊機構有螺釘壓板、偏心壓板、斜楔夾緊機構、鉸鏈夾緊機構等。

（3）導向元件 用來對刀和引導刀具進入正確加工位置的零件

鑽套和導向套主要用在鑽床夾具和鏜床夾具上，對刀塊主要用在銑床夾具上。

（4）夾具體和其它部分 夾具體是夾具的基準零件，用它來連線並固定定位元件、夾緊機構 和導向元件等，使之成為一個整體，並透過它將夾具安裝在機床上。

根據加工工件的要求，有時還在夾具上設有分度機構、導向鍵、平衡鐵和操作件等。

整個夾具及其零件都要具有足夠的精度和剛度，並且結構要緊湊，形狀要簡單，裝卸工件和清除切屑要方便等。

3。基準及其選擇

在零件的設計和加工過程中，經常要用到某些點、線、面來確定其要素間的幾何關係，這些作為依據的點、線、面稱為基準。

基準：分為設計基準和工藝基準兩大類。

（1）設計基準 設計基準是設計時在零件圖紙上所使用的基準。

以設計基準為依據來確定各幾何要素之間的尺寸及相互位置關係

（2）工藝基準 工藝基準是在製造零件和裝配機器的過程中所使用的基準。工藝基準又分為定位基準、測量基準和裝配基準，它們分別用於工件加工時的定位、工件的測量檢驗和零件的裝配。

定位基準：工件在加工時，用以確定工件對於機床及刀具相對位置的表面。

粗基準：最初工序中所用的定位基準，是毛坯上未經加工的表面。

精基準：在其後各工序加工中所用的定位基準是已加工的表面。

（3）粗基準 粗基準的選擇應保證所有加工表面都具有足夠的加工餘量，而且各加工表面對不加工表面具有一定的位置精度。

其選擇的具體原則如下：

1）選取不加工的表面作粗基準，如果零件上有好幾個不加工的表面，則應選擇與加工表面相互位置精度要求高的表面作粗基準。

2）選取要求加工餘量均勻的表面為粗基準，這樣可以保證作為粗基準的表面加工時，餘量均勻。

3）對於所有表面都要加工的零件，應選擇餘量和公差最小的表面作粗基準，以避免餘量不足而造成廢品。

4）為使工件定位穩定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準儘可能平整、光潔，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口切痕或其它缺陷，並有足夠的支承面積。

5）在同一尺寸方向上粗基準通常只允許使用一次，這是因為粗基準一般都很粗糙，重複使用同一粗基準，所加工的兩組表面之間的位置誤差會相當大，因此，粗基準一般不得重複使用。

（4）精基準 精基準的選擇應保證加工精度和裝夾可靠方便

其選擇的具體原則如下：

1）儘可能選擇尺寸較大的表面作為精基準，以提高安裝的穩定性和精確性。

2）基準重合原則，儘可能選用設計基準為定位基準，即。這樣可以避免定位基準與設 計基準不重合而產生的定位誤差。

3）基準統一原則。零件上的某些精確表面，其相互位置精度往往有較高的要求，在精加工這些表面時，要儘可能選用同一定位基準，以利於保證各表面間的相互位置精度。

4）互為基準原則。當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以採用兩個加工表面互為基準反覆加工的方法。

5）自為基準原則。當有的表面精加工工序要求餘量小而均勻（如導軌磨）時，可利用被加工表面本身作為定位基準，這叫做自為基準原則。此時的位置精度應由先行工序保證