智通財經APP獲悉，9月17日、9月20日，斯萊克（300382。SZ）在接受機構調研時表示，公司研發的34系列鋁圓柱殼目前在安徽斯翔已有兩條生產線處於量產階段，產品已實現頭部電池企業的批次供貨，且已在乘用車上獲得安裝使用，生產效率仍在不斷提升中。從行業未來的發展上看，未來儲能和動力電池同時發展的情況下，隨著動力電池規模的不斷擴大，產品標準化發展、成本繼續下降是未來的趨勢。高度的標準化可以顯著降低生產成本，標準化對於公司來講是正向的促進。

目前，公司產品向生產電池結構延伸，站在戰略角度上看，斯萊克認為，2018年公司敏銳察覺現有高速易拉罐產線的自身特點符合未來新能源電池殼行業發展趨勢，開始著手抽調研發技術人員從理論上驗證生產電池殼的可行性。

由於公司在易拉罐特有的DWI超薄金屬成型技術領域有10多年的深入研究，已經實現技術的商業化生產，公司也進一步堅定了進軍新能源電池殼領域的決心，電池殼借鑑原有技術，不需要當初易拉罐裝置的研發週期，最近2-3年持續高強度投入研發已基本實現目標。

談及電池結構件行業競爭的話題，公司稱，

近20年來，易拉罐、蓋製造裝置行業基本穩定集中，領先的生產廠家包括歐美的三家以及斯萊克，基本沒有新的競爭者進入該市場。

為此，斯萊克方面對該行業中相關的企業進行了技術分析，一般公司欲進入易拉蓋、易拉罐生產裝置行業，在技術和專業經驗上存在較大的難度。基於易拉蓋、罐生產裝置的不斷打磨，研發的電池殼產線也具備較難突破的技術壁壘。現有易拉罐生產廠商新切入電池殼較難，這些廠商主要是裝置應用，優勢在於精細化管理，而非裝置研發。

關於研發方殼產線建設的情況

，公司方面表示，鑑於方形電池殼目前仍為動力電池主流形態，公司也同步抓緊對方形電池殼的研發設計工作，透過技術最佳化和升級公司成功自研方形電池殼產線，較傳統方殼效率實現了數倍增長，常州萊勝基地作為公司自研方形電池殼生產的主要載體，今年三季度在加速建設中。

在電池殼生產工藝方面，

斯萊克透露，關於公司DWI工藝在預鍍鎳、後鍍鎳上都可以應用，後鍍鎳之後可以直接用，而預鍍鎳之後有個高溫回火的過程，使得鍍層在高溫狀態下，分子的活躍度上升之後向基體滲透，可以與基體合二為一，在這種情況下，殼體生產的過程中鍍鎳基本上不會發生脫落，只在一定程度上會變形，總的來講預鍍鎳不是一個難克服的點。DWI技術量產時也會是在一個穩定的狀態，預鍍鎳、後鍍鎳沒有影響。

有投資者提問，如若大圓柱電池殼實現商業化投產，產品在選材方面會更偏向鋁殼為主還是鋼殼為主？斯萊克方面對此迴應，其實公司與很多客戶都有探討相關的技術方案，鋼和鋁都有自身的優勢與不足，鋼由於容易生鏽等特點，需要鍍鎳，也有客戶提到了鋁殼，但是目前市場上還是以鋼殼為主的，公司現在準備商業化生產的也是鋼殼。早期鋼製易拉罐也佔有很高的比例，現在大多是鋁製易拉罐，但不論是鋼殼還是鋁殼，公司的超薄金屬成型技術應該都能滿足。

另一方面，公司收購了其子公司常州和盛55%股份，常州和盛目前下設的五個生產基地，除原有四個基地已經處於生產狀態之外，第五個基地也已完成最後的準備和認證工作。

公司基於金屬精密成型高速自動化生產線方面的技術優勢，目前對東莞阿李原有裝置的工藝進行初步改進，已初步完成一條實驗產線的最佳化，將生產效率從原有的20個/分鐘提高了一倍，剩餘產線改造工作也在逐步展開。

後續公司將進一步實施最佳化改造，完成對東莞阿李其他全部裝置的改造，最終匯入公司自行設計的方形電池殼產線，從而實現生產效率數倍的提升。