從“製造”走向“智造”，智慧工廠建設將助力我國製造業彎道超車。顯然，科華控股深諳其道。

在上一篇文章《加速“智改數轉”之科華控股讓“多組織協同管理”走深向實！》中，作者提及科華控股作為典型的傳統制造企業，依託數智化轉型構建多組織管理體系，支撐企業在高速發展過程中的組織擴張和內部協同。

但是，在數智化轉型這場曠日持久的戰役裡，多組織管理協同只是切入點。隨著轉型的不斷進階，基於物聯網、大資料、AI等技術幫助企業打造智慧工廠，已成為製造企業高質量發展的共識。

正如科華控股認為的那樣，智慧工廠是企業提質增效、搶佔行業發展制高點的關鍵之舉，也是推進企業數智化轉型升級，實現高質量發展的必由之路。

以

U9 cloud

+AIoT+MES構建世界一流的智慧工廠

就像一千個人眼中有一千個哈姆雷特，每家制造企業打造智慧工廠的緣由也各有不同。從科華控股自身的發展角度來說，企業建設智慧工廠的觸發點在於，在生產過程中圍繞人、機、料、法、環測等頻頻出現了各種管理不透明的現象。

首先，計劃下達方式落後。企業仍採用表格列印的傳統方式下達，不僅效率偏低，而且計劃難以直接指派到機臺，經常會發生事後補錄的情況。其次，生產進度反饋滯後。原有流程是先填寫紙質單據，彙總後業務人員到辦公室集中錄入。這樣做無法實現生產過程管理，而且物流與資訊流嚴重不同步。第三，生產現場多系統之間存在資訊孤島，表現為配方、投料、熔鍊、澆鑄各自獨立，資料不能有效整合，而且大量紙質記錄也無法完成資料交換。第四，物流管理極其粗放。現場在製品和成品標識方式落後，不僅容易產生錯漏，讓成品出庫資訊與實物不同步，而且也做不到先進先出，造成部分成品積壓。第五，質量資料採集方式落後、資料傳遞效率低，質量追溯也形同虛設。第六，難以實時監控裝置狀態、發現裝置異常，也無法提高裝置綜合利用率。

因此，科華控股在用友U9 cloud的協助下規劃了智慧工廠建設的藍圖，可以用一句話簡單概括為“打造精益、柔性、綠色、高效的國內渦輪增壓器零部件的智慧工廠，劍指世界一流”。但是深挖其背後的含義，這句話不僅包括高度柔性化、自動化的單件流生產新模式，包括智慧裝備、智慧設計、智慧生產、智慧管理，還包括質量可追溯、裝置可感知、過程可管控、資料可分析、知識可複用。

為了達成目標，科華控股基於用友U9 cloud+AIoT智慧物聯平臺+MES構建了軟硬一體化的智慧製造體系，不僅實現了資料的互通互聯，而且驅動企業邁向高質量發展。

科華控股智慧製造科長吳傑豪表示，整個智慧工廠架構共分為五層。

底層是生產製造層，上面是涵蓋用友AIoT、移動網際網路和標識與識別技術的採集與標識層；再上面是以U9 cloud智慧工廠為核心的執行控制層，包含車間排程管理、生產執行管理、人員績效管理、過程質量管控、廠內物流管理、製程追溯管理裝置執行管理、電子看板等；上面是運營管理層，包含U9 cloud的幾大核心業務模組，如採購管理、銷售管理、委外管理、成本管理、庫存管理、計劃管理等；最上層是智慧監控與分析層，不但可以實現銷售分析、生產分析、成本分析，還可以進行實時的裝置監控、質量追溯等，從而幫助科華控制實現生產過程的精細化、智慧化和智慧化。

此外，在中國電信和用友的共同努力下，藉助5G+移動網際網路，科華控股的生產工廠已經成功連線了智慧終端PDA 90臺、PAD 90臺、生產現場看板30臺、排程指揮大屏1臺，實時監控裝置311臺，從而可實時、精準下達生產作業計劃和物料配送指令，可現場隨時接收生產任務、配送任務，可隨時反饋任務完成情況，電子看板也可動態顯示作業進度，以此全面打造數字化、智慧化、視覺化的智慧工廠。

“目前，生產的全過程從U9 cloud智慧工廠下發生產日計劃開始，然後日計劃被下發到對應的產線，用友AIoT自動化裝置採集終端資料，然後反饋到智慧工廠，並在U9 cloud中進行資料核算，然後透過智慧看板向各個層面進行集中展示。這個完整的過程，讓企業實現了生產全過程的移動化、場景化和智慧化。目前，210多臺智慧終端覆蓋生產全過程，可實時動態接收生產指令，可實時進行任務開工、報工，可完成質量資料採集、歸檔和處置。”吳傑豪說。

兩大典型的智慧工廠應用場景剖析

科華控股的智慧工廠應用主要涉及兩大核心業務場景，一個是以流程製造為主的連鑄生產全過程管控，另一個是以離散製造為主的機加業務全過程管控。其中，在連鑄生產管控場景中，如何串聯眾多專業化的裝置，如何收集生產過程中的引數成為科華控股急需解決的兩大問題。

基於用友U9 cloud+智慧工廠的一體化管理，可以幫助企業實現從計劃下達到連鑄派工、連鑄任務確定、連鑄電爐啟動、連鑄配料、光譜分析、出湯、異常提報、鑄造報工、產品追溯，再到材料實耗分攤的全過程。

比如用友U9 cloud MRP運算，自動生成生產線日計劃，稽核後自動傳遞到智慧工廠系統，並生成產線任務；比如當任務啟動後，系統可根據BOM自動計算原料用量，指導科學配料；比如在光譜分析中，點選“光譜分析”申請，系統可自動生成檢驗任務；比如透過材料智慧分攤，可以實現合批生產的、不同訂單的材料消耗資料精準分攤，讓成本核算更加精確。

然而，系統的設定是方方面面的，流程是統一部署的，但是它能滿足基層員工的業務需要嗎？

科華控股鑄造車間生產計劃員李燕說，過去他們透過紙質單據下發生產任務給車間，現在則是每天下午在U9 cloud中為兩條澆鑄生產線編制生產計劃，稽核後系統自動把產線日計劃同步到智慧工廠系統，自動拆分生產任務並下發到各條產線。

科華控股鑄造車間ACE線車間排程員徐鑫華這樣說，透過智慧工廠的連鑄派工 APP，他可以很方便地檢視計劃員下發的生產任務，並透過拖拽的方式將任務分配到具體電爐，系統也會自動顯示該電爐的實時能力負荷。如果發現分配有問題，可以方便地將任務重新分配或者終止。

科華控股鑄造車間ACE線連鑄作業員唐嘉裕也表示，在連鑄工作臺APP上，他可以檢視車間排程、下發到每臺電爐的任務資訊。待他確認任務後，系統就會自動生成爐批次，同時自動計算各種原材料的用量，指導員工進行配料。透過與電爐配料系統整合，可以自動獲取廢鋼及各種合金的投料資訊，需要加入合金進行調製時，系統也可從電子秤獲取合金的調製重量，從而使整個投料、配料過程方便、快捷、準確。

而

在機加業務管控場景中，企業對質量管理、產線計劃的要求是很高的。基於U9 cloud+智慧工廠一體化的的機加生產全過程管控，可以幫助企業實現從計劃接收到前道業務上線、首件檢驗、生產自檢、生產巡檢、工藝文件、異常提報、前道任務報工、後道任務上線、工序過站採集，最後到任務報工的全過程管理。

比如在首件檢驗中，操作員以往需要手工填寫送檢卡片，現在則透過首件檢驗APP掃描任務標識碼，自動列印首件送檢條碼標籤，而後隨工件送到三座標檢驗室。檢驗室的檢驗員根據車間送來的工件，在完成檢驗後形成PDF檔案，然後上傳至首件檢驗APP的質檢結果中，這樣操作員就可以以二維碼實時查詢質檢檢驗結果。整個過程與大眾日常在醫院取化驗結果的流程如出一轍，這也是用友為科華控股定製化開發的一大亮點。

除了這個場景外，科華控股機加車間機加計劃員李國偉表示，他在U9 cloud編輯生產日計劃，稽核後自動同步到智慧工廠系統，並自動拆分到生產任務，下發到對應生產線。與他同車間的一科班長張秋霞也表示，進入智慧工廠系統後，她可以選擇生產任務、核對生產資訊，完成任務開工上線，整個過程操作非常方便。而另一位後道操作工人蔣瑞則說，透過用友AIoT與智慧工廠深度融合，可以實現加工工藝資料的實時採集。生產完畢後，透過PC端追溯頁面可以實時檢視產品的全過程資料。

由此可見，智慧工廠的建設為基層業務人員帶來的改變是實實在在的，每一個細節、每一個場景都注入了自動化、智慧化的能力，讓科華控股開啟了一個令人無限想象的智慧生產全場景。

聽

科華控股工業網際網路的創新之聲

正如科華控股CIO 胡建中所言，透過用友U9 cloud+智慧工廠，推進了企業體制機制的變革、推進了組織架構的重構、推進了業務流程的最佳化，推進了工藝過程的完善。這些舉措不僅讓科華控股的交付週期得到保障、產品質量更加可靠，而且為企業創造了數智化轉型的價值。目前，工廠生產錯誤率減少90%，開單傳遞時間也同步減少50%以上。

2022年，是《“十四五”智慧製造發展規劃》承上啟下的重要一年。作為專業的汽車渦輪增壓器零部件生產製造商，科華控股全力推進數智化建設，堅定不移地開展智慧工廠建設，從而打造了行業內智慧製造的新高地。

但是，在“智改數轉”過程中，當5G遇上工業網際網路，將為科華控股帶來哪些革命性變化呢？請持續關注《加速“智改數轉”之科華控股利用5G賦能工業製造！》。