當消費者對於自主品牌車型的訴求，不僅僅侷限於車輛的功能配置上的時候，對於自主品牌的考驗才剛剛開始，這種考驗關乎車企的命運，更關乎中國標籤的汽車工業能否在國際市場上受到廣泛認可。面對考驗，一套出色的動力系統才是一輛車的根本，一顆表現出色的發動機就顯得尤為重要。

吉利動力系統義烏製造基地（以下簡稱義烏基地），是吉利動力總成系統九大生產製造基地之一。基地位於浙江義烏開發區，成立於2014年6月，規劃年產能120萬臺發動機。主要生產1。0TD發動機、與沃爾沃共同研發的1。5TD發動機和沃爾沃主導研發的2。0TD發動機，這些機型將搭載在繽瑞、博瑞GE、領克等車型上。下面就讓我走進這一世界頂尖級的生產車間，進一步瞭解這個明星發動機的誕生之地。

新工廠怎麼樣？

乾淨整潔，現代美觀，這是第一印象，當然也是新工廠的優勢。流水線上的自動化裝置都是國際上比較先進的產品。廠房自動化程度很高人很少。

整個廠房的溫度維持在18-28攝氏度，不過精測室內的溫度控制還要更加嚴格。所有需要測量的工件都要經過4個小時以上的放置，之後再進行測量。

發動機生產的流水線主要分為缸體線、缸蓋線、曲軸線以及總裝線。透過先進的供應商和物流管理，在物流區基本只存放供三日生產的貨物，以防大規模質量問題的發生。

義烏基地採用了VOLVO工廠標準，使用了世界頂尖級的製造裝置。裝配線使用ABB機器人、ATLAS阿特斯特擰緊裝置（1873年2月21日，阿特拉斯成立於瑞典斯德哥爾摩，擁有世界領先地位的行業標杆企業），以此裝置舉例。

簡單的一套擰緊裝置，簡單的理解就是把一顆螺絲擰緊，該裝置的單價就在30萬元左右，整個工廠的高標準投入可見一斑。

自動塗膠測試等自動化裝置，塗膠工位採用可以自動檢測塗膠精度的Cognex的攝像系統，關鍵螺栓擰緊工位採用全自動裝置擰緊，前後油封壓裝採用伺服電缸壓裝，整條裝配線三分之一工位為全自動無人工位，完全代替了人工及傳統的裝置搬運模式。

世界級生產線裝置供應商

缸體、缸蓋、曲軸3條機加線，主要裝置均由世界著名裝置製造商提供，如GROB（格勞博）高精度高速雙主軸加工中心、DURR（杜爾）第四代浪湧式清洗機、ZEISS（蔡司）的精密三座標測量機、ABB的機器人等等，工欲善其事必先利其器的道理吉利非常明白。

透過零點定位配套機器人技術（沃爾沃和吉利獨有），實現全柔性生產線批次生產。配合全自動化線上三座標、冷熱試技術（沃爾沃和吉利獨有）、世界一流的效能測試臺架等等先進工藝技術，提高效率的同時實現高標準、精細化生產。

工廠工序具備70%+的工序自動化，自動化水平超過大眾、豐田。

缸體線、缸蓋線、曲軸線等關鍵工序實現100%的自動檢測，除上下料、人工檢驗工序外，其餘工序自動化達100%

製造出的1.5TD發動機怎麼樣

繽越搭載的1。5TD發動機，

與沃爾沃聯合開發，最大功率177馬力，峰值扭矩255牛米，百公里加速7.9秒，百公里油耗僅為6.1L，是目前國內動力效能最強的1.5TD發動機。這款發動機其實早已搭載在領克02上面，硬體幾乎相同只不過因為車型定位差異，發動機標定方面有微小差異，其中繽越搭載的這臺1.5T可以吃粗糧，燒92號汽油。

實際感受NVH方面

1。5TD發動機表現比較不錯，

技術層面透過減振平衡軸、四鐘擺式雙質量飛輪、超靜音正時皮帶、非正圓VVT、自減振噴油器

等十二個關鍵零件的NVH專項設計，使整車啟動和熄火時與四缸發動機表現相當。

高度智慧自動化的好處顯而易見，杜絕了因為每位工人技術水平不同造成的產品質量差異。這一點對於製造發動機這樣包含很多精密部件的產品來說非常重要。

這一次吉利將動力總成的工廠大門敞開，讓我們看到了企業的信心以及對於動力系統的嚴苛要求，將更多的資金用在了研發製造環節，在新興造車勢力雨後春筍般湧現的時刻，吉利在做一個榜樣，網際網路造車是模式上的創新，唯有精益求精的品質追求才是中國製造的新希望。