精益是企業領導和全體員工一起進行的一場旨在提升企業能力的修煉，修煉的道場是企業現場，修煉的物件是企業流程、裝置、系統和員工自己。

1、為什麼推行精益生產?

企業利潤公式:

售價=成本+利潤（計劃經濟時）售價-成本=利潤（市場經濟時）

2、什麼是精益生產?

生產方式發展歷史：

精益生產定義：精益生產（ 1ean production ）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMPV）的專家對日本“豐田生產方式”的讚譽之稱。精：即少而精，不投入多餘的生產要素，只在適當的時間生產必要數量的市場急需品（或下道工序急需產品）﹔益：即所有的經營活動都需要有益有效，具有經濟性。精益牛產是當前工業界公認最佳的一種生產系統。

精益生產目標:精益求精，盡善盡美，永無止境追求“七個零”。

（1）“零”轉產工時浪費（多品種混流生產）

（2）“零”庫存（消減庫存）

（3）“零”浪費（全面成本控制）

（4）“零”不良（高品質）

（5）“零”故障（提高運轉率）

（6）“零”停滯（快速反應、短交期）

（7）“零”災害（安全第一）

3、精益生產推行步驟

意識變革:

取得老闆或高層主管支援：精益培訓、標杆參觀、宣傳（員工支援）造勢、尋找專案人員。

組織保障:

參與者（決策/經營/執行層）﹔“真偽”精益；公平績效考核體系；跟蹤與檢核。

計劃與目標:

三年目標。效率提高50%，庫存降低80%，生產週期降低80%，一次性透過率提高40%，貨期準時性提高60%。

執行與及時溝通:

保證專案各個階段的執行力﹔專案進展及時與老闆或高層溝通；專案人員之間及時溝通，保證資訊共享。

過程中間題解決:

PDCA迴圈；要因分析法；51H與5WHY；腦力風暴……

持續改善:

4、精益生產之七大浪費的原因及對策

工作分類：

浪費:

不產生附加價值的工作方法。即使該工作增值，可花費的時間，資源精力超過了最小的界限。

七大浪費:

（1）七大浪費--過量生產

過量生產即生產超出客戶（或下道工序）所需求的數量以及過早生產。過量生產表現形式：A。物流阻塞；B。庫存、在製品增加；c。產品積壓；D。資金週轉率低；E。材料、零件過早取得；F。影響計劃彈性及生產系統的適應能力。

原因：①人員過剩；②裝置過剩；③生產浪費大；④業務訂單預測錯誤；⑤生產計劃不準確。

對策： a。建立顧客為中心的彈性生產系統；b。實現單件流生產； c。快速換款；d。實施拉動，看板生產；e。均衡化生產。

（2）七大浪費--不良改正

原因：①品質意識淡薄﹔②標準作業欠缺；③人員技能低﹔④品質點設定錯誤；⑤裝置，模具造成的不良；⑥品質制度不完善。

對策：a。提高品質意識，做出“三不”品質保證；b。完善標準化作業制度；c。單件流生產模式；d。建立防錯機制； e。裝置，模具定期保養；f。推行7S制度。

（3）七大浪費--等待

原因：①生產線佈置不當，物流混亂；②裝置配置、保養不當；3生產計劃安排不當；④工序生產能力不平衡；⑤材料未及時到位；⑥管理控制點數過多；⑦品質不良。

對策：a。採用均衡化生產（線平衡）； b。單件流生產；c。自動化及裝置保養加強； d。備用裝置； e。實施目視管理； f。加強進料控制。

（4）七大浪費--搬運

原因：①生產線配置不當；②未均衡化生產；③半成品放置區；④生產計劃安排不當。

對策：a。廠房精益佈局； b。單件流生產。

（5）七大浪費--動作

12種動作上的浪費:

1。兩手空閒的浪費；2。單手空閒的浪費；3。作業動作停止的浪費；4。作業動作太大的浪費；5。拿的動作交替的浪費；6。步行的浪費；7。轉身角度太大的浪費；8。動作之間沒有配合好的浪費；9。不瞭解作業技巧的浪費；10。伸背動作的浪費；11。彎腰動作的浪費；12。重複動作的浪費。

原因：①作業流程配置不當；②無教育訓練；③設定的作業標準不合理。

對策：a。一個流生產方式的編成； b。生產線u型配置；c。標準作業之落實； d。動作經濟原則的貫徹；e。加強教育培訓與動作訓練。

（6）七大浪費--加工

原因：①工程順序檢討不足；②作業內容與工藝檢討不足；3模夾治具不良；④標準化不徹底；⑤材料未檢討。

對策：a。工程設計適正化； b。作業內容的修正； c。治具改善及自動化； d。標準作業的貫徹。

（7）七大浪費--庫存

過多的庫存會造成的浪費：產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作，使先進先出的作業困難；損失利息及管理費用；物品之價值會減低，變成呆滯品；佔用廠房、造成多餘的工作場所、倉庫建設投資的浪費﹔造成無形的浪費。

過多的庫存會隱藏的間題點：沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化；裝置能力及人員需求的誤判；對場地需求的判斷錯誤；產品品質變差的可能性；容易出現呆滯物料。

5、精益生產常用工具-6s

6S含義：整理：要與不要，一留一棄；整頓：科學佈局，取用快捷；清掃：清除垃圾，美化環境﹔清潔：潔淨環境，貫徹到底；素養：形成制度，養成習慣；安全：減少事故，保證安全。

1.整理:

將工作現場的所有物品區分為有用品和無用品，除了有用的留下來，其它的都清理掉。騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環境。

⒉.整頓:

就是把要用的東西以最簡便的方式放好，並使大家都能一目瞭然。整頓一方面防止意外事故的發生，另一方面則是消除無謂的尋找浪費。

3.清掃:

清掃是徹底將自己的工作環境四周打掃乾淨。

清掃的目標為：清除髒亂與汙染源；降低機器裝置的故障率；實施操件人員自主保養制度及維護質量；清掃可以提高機器裝置稼動率。

4.清潔:

保持清掃的成果，使自己所負責的工作區域、機器裝置保持乾淨、無汙垢的狀態。改善容易發生汙垢、灰塵等的機器裝置、物品，並設法消減汙染源。清潔是維持整理、整頓、清掃3S之成果。

5.素養:

使全體人員養成遵守標準、規定的習慣。養成企業內部人員的自主管理，愛崗敬業，盡職盡責，提高素質，養成自我管理、自我控制的習慣。

6.安全:

除清隱患，排除險情，預防事故的發生。目的是保障員工的人身安全，保證生產的連續安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。

6s好處:

標準簡單易懂，異常容易修復﹔成績與過程清楚呈現﹔間題的顯現化訊息能快速而且正確的傳遞；預防管理。

提高企業的形象:

改善步驟：

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