精益生產的理念和方法是建立在員工隊伍穩定基礎上的，國情不同，企業環境不同，如何權變？

文：餘偉輝

新媒體編輯：胸懷天下

時下，招工難、流失率高正成為社會和企業日益頭痛的勞動力問題，與此同時，越來越多的企業意識到精益生產的重要性與迫切性。然而，企業們在實施精益生產並享受精益生產帶來的效益的時候，卻常常面臨著員工高流失率下的困境。

從精益生產起源和發展的歷程來看，精益生產所有的理念和方法都是基於員工相對穩定基礎上的。精益管理的核心在現場，注重員工參與，要充分調動員工發現問題和解決問題的主動性與能動性，引導和激勵員工參與持續改善（Kaizen），透過員工的主動參與，發揮員工的創造性。

但在傳統的員工管理中，員工往往被排除在參與改善之外，員工只是被動地執行改善成果或按照標準檔案操作，而影響了精益生產的全面推廣和深入發展。由於沒有把員工當成最重要的資源，使得流失率居高不下，開始應用精益生產時，很快就發現員工的高流失率對精益生產的效果產生了很大影響，比如：影響產線平衡（Line balance），培訓困難等等。

針對上述難題，筆者結合推行精益生產的心得以及和同行交流的經驗，總結一些推行精益生產應對高員工流失的方法和理念：

“精益”留人

在試圖降低員工流失率的時候，很多企業的做法就是增加工資。但事實上，員工因為薪水過低而流失的比率並不是人們想象中的那麼高。如果公司的薪資水平與周圍廠相差不是很大的話（這是珠三角和長三角大部分工廠的現狀），員工流失很可能跟公司文化、為員工規劃的職業發展通道、公司管理水平、激勵機制、人文關懷、目標管理、遠景共享等因素有關。所以，留住員工更應該注重以下方面：

第一，強調精益全員參與，引導和激勵員工參與精益生產的變革和日常改善，拓展員工的工作範圍，豐富員工的工作內容與生活空間，而不僅僅是單一而枯燥無味的生產線重複作業，讓員工能夠享受到精益生產變革和日常改善的樂趣，員工參與公司的事務越多，越能增強員工的責任感、參與性和成就感，從而提升員工士氣。

第二，強化精益提升通道，為員工提供參與改善和參與公司事務的平臺，使員工能夠在參與精益生產變革與改善活動的過程中獲得相關的學習培訓和技能提高，透過對精益事務的參與，為員工創造提高、認可及發展的機會。事實上，很多員工離職都是因為沒有合適的能力提升途徑、才能展現空間和職業發展渠道，而精益生產的理念、方法則為員工的需求提供了一個很好的平臺。

第三，加強精益團隊精神，既然薪水不再是員工流失的關鍵因素，那麼員工對團隊和組織的歸屬感和信賴度就成了影響員工流失的重要因素。而利用精益生產的團隊績效管理方法（比如：團隊改善提案數量、達成產線節拍等），分享團隊目標和組織願景，透過團隊全員參與的良好溝通和積極努力達成團隊的目標，能夠有效培養員工的團隊意識，增強員工的歸屬感和凝聚力。

完善標準化作業

既然員工流失無法避免，那麼就要想辦法減少員工更換後學習的時間。員工流失後，如何讓補充上來的新員工儘快熟悉該崗位的作業？其中非常關鍵的一點就是加強作業的標準化：

一方面，所有的作業必須標準化並檔案化，標準化的要素應該包括所有與該工位相關的資訊，比如：作業步驟（Working sequence）、作業時間（Cycle time）、節拍（Takt Time）、標準在製品（Standard WIP）、操作技巧（Skills）、注意事項、品質要求等等，標準作業及標準檔案越完善，新員工學習的速度就越快。試想如果這些要素只是掌握在員工大腦裡，那麼員工一旦流失，後續的員工就無法獲取到這些資訊，或者要花更長的時間去掌握這些要求。

另一方面，標準化的要求必須清晰、資訊要易懂，確保任何一個新員工都能很容易地透過標準化作業指導書明白相關要素的要求和標準。

透過標準化作業，使新員工能夠以最快的速度掌握該工作的操作，減少損失。

合理設計作業迴圈

一個作業員的工作內容以多少為宜？工作內容太少，價值比率（VA ratio）低，不經濟，比如：設計一個作業迴圈為5秒，假定取貨1秒，有價值的加工3秒，傳貨1秒，那麼該作業員在一個作業迴圈中有價值（VA）的比率為3/5=60%。如果增加作業迴圈的時間，價值比率會提高，但如果一個作業迴圈的時間太長，就要求一個作業員掌握更多的操作步驟，從而對員工的作業要求也相應提高，新工人熟練的速度會慢一些，影響員工流失後的補充人員快速跟上整條生產線的節拍。一般來講，作業迴圈以多少為宜，依不同行業特點會有所不同，就簡單的手工重複性作業的工位來講，每個人的作業迴圈在30-90秒之間比較合適。

最佳化流程，降低對人的依賴

簡化和最佳化現有的流程，透過自動化（Automation）或自働化（Jidoka）等措施，降低流程作業對人的技能要求和依賴。要簡化（Simplify）現有流程，儘可能減少中斷、迴流、交叉、共享等流程，使加工過程清晰、明瞭。同時，適當採用一些小巧便宜的自動化裝置或工具以代替手工作業，降低員工的操作複雜性（但是要避免過分追求昂貴、大型而複雜的裝置）。賦予裝置以人性化的功能，使之能夠自動識別異常，並且在需要人的幫助以解決異常時，機器能自動停下來，實現人機分離，減少機器作業時對人的依賴，對容易出錯的環節儘量採用目視化和防錯措施（Poka-Yoke），以防止和減少員工的無意識差錯，降低流程作業對人的要求。透過最佳化流程，增加流程的穩定性和可靠性，減輕對人的技能要求和依賴，可以幫助企業應對員工高流失狀況下頻繁更換新員工的風險，保證品質和效率。

培養多能工

培養多能工和全能工，使一人能夠操作多臺裝置或多個工位（至少每個人都能操作上下三個工位），當某些工位的員工流失後，就可以應用這些多能工快速補充空缺，增加生產安排的彈性（Flexibility）。面對當前員工高流失率的現實狀況，企業必須有計劃地實施多能工培訓和儲備，工廠的多能工越多，覆蓋面越大，工廠就有越大的彈性適應人員的增加或減少。企業同時也要建立相應的多能工激勵機制，以激勵員工多能化的需求和動機。

細胞生產線，少人化作業

傳統的生產線習慣於採用定員制的方法，設計大而長的高產能生產線，整條生產線的產能很大，人員較多，每個工人只是負責流程中的某一個簡單作業步驟，這種大而長的生產線往往要混合生產很多產品，產品切換頻繁，如果一個工人流失，該崗位就成了制約整條生產線效率的瓶頸。

利用精益生產的方法，改變傳統大而長的高產能生產線為小而短的細胞生產線，彈性安排生產，實現少人化作業，細胞生產線主要包括以下方法：使用便宜小巧、方便移動的裝置或工具；按照客戶需求，結合工藝路線和作業特點，設計合理生產節拍（Takt Time）；按照產品工藝流程順序佈局生產線，每個員工掌握工序路線的全部作業，標準化作業；採用非定員制，每個員工順著產品的加工順序和工藝路線依次完成全部工序的作業。

按照細胞生產線的作業方式，工人將不再固定於某一個工位，每個人都按照加工順序依次迴圈作業，每個員工之間不存在上、下工序的關係，員工流失後也不會影響下工序的生產。因此，無論細胞生產線內的員工如何流失，都不會影響產線平衡，而透過生產工時的靈活安排，可以彈性地應對員工流失後造成的產能損失。

彌補產線瓶頸

精益生產按照節拍平衡好後，一旦產線內有員工流失。如果補充新員工上來，必然會在員工流失的工位產生瓶頸，以至影響生產線的整體效率，如何儘快彌補這種瓶頸損失呢？有幾種方法不防嘗試：

使用已經培訓好的多能工或全能工來補充流失。建立“超市產線”——你可以起任何名字稱呼這條產線，比如“備用生產線”等——“超市產線”的理念是按照正常的標準生產線建立一條相同的備用生產線服務於若干條正常的生產線。“超市產線”的工位佈局、作業要素等均與標準生產線運作一致，所不同的是工位之間的庫存控制可能大於標準生產線。當正常產線有員工流失時，首先從“超市產線”補充熟練度相當的員工至正常產線，以確保正常產線的整體平衡和生產效率不受員工流失影響。而新員工則補充至“超市產線”。“超市產線”的不平衡可以透過庫存的緩衝或彈性的作業時間安排來解決。這種方法對有多條流程相同或相似的細胞生產線（Cell Line）非常適合，但前提是必須有多個細胞生產線共享，同時不涉及大型裝置。否則，正常產線的效率可能不足以彌補“超市產線”的效率損失。

增加臨時輔助人員至瓶頸工位以滿足整體產線平衡。當某工位的員工流失後需要補充新員工時，可以根據新員工的熟練度臨時多安排一些臨時輔助員工至瓶頸工位。然後根據新員工熟練度提高的進度（Learning curve）逐漸減少臨時人員的數量或投入工時，直到新員工完全達到產線平衡的要求。應用這種方法時，要對瓶頸工位增加的臨時輔助人員在不同時段的數量及投入工時做好計劃和控制，要避免對臨時輔助人員的失控而影響整體效率，尤其不能把臨時人員慢慢固化成永久工位。

強化班組長建設

作為生產一線直接與員工打交道的基層管理者，班組長是管理員工流失最重要的一環，班組長的能力和管理方式是實現員工流失有效管理的最關鍵角色，甚至可以用“成也班組長，敗也班組長”來形容這個角色的重要性。

企業的理念和方針（包括精益生產的理念和方法）需要班組長傳達至員工；班組長的管理方式和方法對員工的流失有著非常關鍵的影響，很多時候，員工流失的原因都可能與班組長有關；企業的員工制度和精益生產方法需要班組長來落實，無論是多能工、調動員工參與性和創造性、改善作業流程、產線平衡分析、瓶頸管理等，都需要班組長去組織、落實和跟進；班組長最瞭解生產一線，沒有班組長有效的基層管理，企業以及精益生產的所有方針、制度和流程都會形同虛設；一個好的班組長，不僅要能理解企業的政策方針，還要具備優秀組織能力、溝通能力和執行力……

遺憾的是，對班組長角色的培訓、教導和激勵，卻是大部分企業最容易忽視的環節，造成班組長是所有管理層中至關重要卻又是最薄弱的環節！為了降低員工流失率，這是需要重點改進的地方。